30 лет назад, 22 апреля 1986 года, в Барановичах появился новый завод – станкостроительный. Три десятилетия, кажется, пролетели как один день. Но каким же созидательным, напряженным, творческим трудом они наполнены! Начав производство с кованых заготовок, к сегодняшнему дню более чем 2-тысячный коллектив сумел создать крупный многопрофильный холдинг, способный выполнять самые сложные заказы для белорусских и зарубежных партнеров.
________
Дорогие заводчане, уважаемые ветераны Барановичского станкостроительного завода, ушедшие на заслуженный отдых!
Поздравляем вас с 30-летием со дня основания завода!
За 30 лет завод стал одним из крупнейших предприятий машиностроительной отрасли Республики Беларусь.
Это произошло во многом благодаря поддержке мудрого и сильного партнера – Минского завода холодильников, вместе с которым мы уже более 20 лет составляем большую дружную семью под названием ЗАО «АТЛАНТ».
Мы развиваемся, делаем уверенные шаги к новым вершинам в бизнесе и по праву гордимся успехами, которых мы достигли за эти годы. На заводе трудятся высококвалифицированные рабочие, инженерно-технические специалисты, руководители разных уровней, результатом ежедневного кропотливого труда которых является качественная и надежная продукция, известная в нашей стране и далеко за ее пределами. Люди – это капитал нашего предприятия.
Выражаем огромную благодарность работникам, которые стояли у истоков строительства, развития и становления завода, ушедшим на заслуженный отдых, для которых работа на заводе являлась смыслом всей жизни, а также тем, кто добросовестно трудится на предприятии
сегодня.
От всей души желаем вам крепкого здоровья, оптимизма, воплощения в жизнь новых замыслов, смелого покорения неизведанных вершин, поддержки и взаимопонимания в коллективе, согласия в семье, мира, добра и любви!
Администрация и профсоюзный комитет завода.
________
Станкостроительных дел мастера
Примечательно, что, смело шагая в ногу со временем, барановичские станкостроители не забывают те добрые традиции, которые родились в заводских цехах благодаря первому руководителю предприятия Владимиру Решетко и его команде и прочно здесь прижились, стали характерны для этого коллектива.
Нынешний директор Василий Жавнерчик емко сказал: «Завод работал, работает и будет работать», потому что и в свой 30-летний день рождения коллектив имеет общие ценности, ощущает себя хозяином благодаря таланту и собственному труду.
Как оркестр играет
Мы – в кузнечном цеху. С этого цеха, начавшего работать 30 июня 1986 года, по сути, и начинался станкостроительный завод. Очень хотим познакомиться с героем предприятия кузнецом на молотах и прессах Петром Васильевым. И надо же – как повезло! Кавалера ордена Отечества III степени, медали «За трудовые заслуги» Петра Васильева мы встречаем первым.
Дата трудоустройства на барановичский станкостроительный у нашего собеседника – 16 сентября 1986 года. Из тех молодых парней, кто в числе первых пришел сюда работать 30 лет назад, 13 продолжают трудиться здесь и по сей день.
Обаятельный Петр Васильев – в этом славном списке. Что удивительно: все эти годы, как он образно говорит, не изменял ни цеху, ни заводу.
– Нормальная работа, – этой короткой фразой Петр Михайлович объясняет свою привязанность делу.
– Почему вы выбрали такую нелегкую профессию? – спрашиваю Петра Михайловича.
– Потому что она хорошая. Наверное, это наследственное. У меня дядя кузнецом работал. Вот и я начал трудиться в кузнечном цехе в России, где раньше жил. А потом приехал в Беларусь, в Барановичи, к трем своим тетям – и в 1986-м попал на работу на станкостроительный завод в кузнечный цех.
Тогда, в 86-м, сама судьба распорядилась так, чтобы Петр Васильев попал на станкостроительный. Поначалу-то он решил работать на заводе автоматических линий. Но туда молодого кузнеца не взяли. А на новом предприятии Петр Михайлович не только работу получил, за которую хорошо платили, позже – и квартиру для своей семьи.
В кузнечном цехе трудится 76 человек. Радует, что вокруг много молодых лиц. Увиденное завораживает: на наших глазах обычная заготовка металла превращается в поковку нужной конфигурации. Наблюдая за красивым, зрелищным процессом ковки, отмечаю, что эту художественную работу могут делать все рабочие.
Сразу вспомнила слова первого начальника кузнечного цеха Станислава Кривошея, который создавал это производство: «Все должны уметь работать хорошо. Чтобы, когда заходишь в цех, оркестр играл».
Мы видели слаженную игру оркестра. Вот только вместо музыкальных инструментов в руках у кузнецов – тяжелые поковки весом 80 килограммов. Вот почему в кузнечный цех на работу берут физически крепких мужчин.
Буквально минута – и бригада кузнецов в составе Александра Дермана, тоже отработавшего 30 лет на заводе, Дмитрия Найды, Петра Васильева отправляет заготовку под мощный 3-тонный молот. И тут уже в дело вступает машинист молота – женщина! Алла Кобяк в этой профессии – с момента основания предприятия!
Смена выполняет заказ для потребителя из Смоленска. Поковки любой конфигурации из кузнечного цеха станкостроительного завода расходятся по всей Беларуси и идут за её пределы: в Германию, Литву, Польшу, Россию. Производство здесь безотходное. Отходы отправляются в литейный цех, где их переплавляют и изготавливают технологическую оснастку.
Сейчас коллектив трудится в три смены, работа есть. А бывало, и кузнечное производство хандрило, и работники увольнялись, искали лучшее место.
– А мне другой доли не надо, – говорит Петр Васильев. – Мне здесь нравится. Чего бегать-то? Есть работа, хорошая зарплата. И самое главное – я люблю кузнечное дело.
Вот в чем секрет таланта кузнеца Петра Васильева!
На участке механической обработки кузнечного цеха познакомились с молодым и перспективным оператором станков с программным управлением Денисом Федорчуком. Его производственная история, связанная со станкостроительным заводом, не менее интересна.
Еще учась в лицее машиностроения, Денис попал на завод на практику. Будущего оператора опытные производственники отметили как старательного, пытливого ученика. И потом взяли на работу. Денис Федорчук знаниями, полученными в лицее, не довольствовался, решил совершенствоваться и поступил в Северо-Западный государственный технический университет в Санкт-Петербурге, на заочное отделение.
К тому моменту, как он получил квалификацию инженера-технолога машиностроительного производства, закончив вуз, молодой человек зарекомендовал себя грамотным, толковым специалистом. И быть бы ему инженером (Денис даже полгода отработал в этой должности), но, как и кузнецу Петру Васильеву, милее оказалась рабочая профессия. Он сам изъявил желание вернуться на свое прежнее место, обслуживать станки с программным управлением.
– Эта работа приносит мне большое удовлетворение. И знания, полученные в институте, пригодились.
И жар расплавленного металла
Первая плавка в литейном цехе состоялась 8 декабря 1992 года. Тогда здесь производили 1 700 тонн отливок в год.
А в 2005 году я стала свидетелем пуска современного высокопроизводительного оборудования, новых заливочной и плавильных печей. Эта масштабная реконструкции цеха позволила предприятию не только в разы увеличить производственные мощности, но обеспечить высочайшее качество литья при самой современной технологии.
На заводе уважают и ценят своих литейщиков. Да и как по-другому относиться к коллективу, в котором трудятся нынче 190 человек, если он стабилен, мобилен, грамотен?! Если начальник производства Николай Николаевич Сергиеня недавно Указом Президента страны награжден медалью «За трудовые заслуги». Если литейное производство Барановичского станкостроительного завода является одним из лучших чугунолитейных предприятий в Европе.
Сколько бы ни рассказывали о работе литейщиков, какими бы эпитетами ни награждали повествование, узнать, как они трудятся на самом деле, можно только самому, только если сам подышишь горячим воздухом у печей, почувствуешь жар расплавленного металла, температура которого достигает 1300-1400 градусов.
Один из лучших формовщиков производства Константин Бубен, портрет которого в 2007 году был помещен на заводской Аллее Почета, на завод приехал по распределению после окончания Минского автомеханического техникума. Там он изучал специфику литейного производства. Приехал не один, с женой Татьяной. Она – переводчик на предприятии. Так в 1995 году станкостроительный завод приобрел еще одну семейную пару. Константин Бубен рассказывает:
– Сейчас мы освоили выпуск более 360 наименований отливок. За смену, бывает, 5 – 8 модельных комплектов приходится поменять. А только для одной модели литья надо выдержать 153 параметра, чтобы продукция соответствовала всем необходимым химическим и физическим характеристикам!
Технически сложные отливки, изготовленные литейщиками станкостроительного завода, используются в автомобильной промышленности, машиностроении, для нужд железной дороги. Так что для работы здесь нужны не только физическая сила и здоровье, но и знания, интеллект специалиста. Константин Бубен подошел к формовочной машине и привычно нажал кнопки. Вот-вот будет готова очередная форма для заливки металла
– Вот видите, не настолько у нас страшно, как кажется. Чисто, современное оборудование, однако всегда нужно быть внимательным и осторожным.
Сегодня у Константина Бубена отличные показатели в работе. Свой богатый опыт, накопленный в производстве, формовщик пятого разряда успешно передает молодым рабочим.
В литейном производстве состоялось знакомство еще с одним очень интересным человеком – ведущим инженером-конструктором литейного производства Андреем Голубицким.
На заводе Андрей Голубицкий с 1992 года, начинал работу в литейном цехе мастером, потом захотел заниматься любимым делом – проектировать технологическую оснастку. И успешно это делает уже на протяжении 18 лет.
Сегодня Андрей Казимирович – ведущий инженер-конструктор, работу которого высоко ценят коллеги и руководство завода. В 2011 году он был награжден грамотой облисполкома, в 2012-м удостоен высокого звания «Ветеран ЗАО «Атлант» ІІ степени, в 2014-м его портрет был помещен на заводской Аллее Почета.
Эмальпровод для себя и для других
Самым молодым и одним из малочисленных на станкостроительном заводе является производство эмальпровода. Но какое важное это производство! Созданное в 2010 году, оно позволило полностью обеспечить потребности компрессоров и двигателей стиральных машин в данной продукции.
Экскурсию по цеху проводит начальник производства эмальпровода опытный специалист Владимир Мельников. Владимир Иванович на заводе трудится с 1991 года, а новое производство возглавил с момента его основания.
– Для нужд завода идет более 83% выпускаемой продукции. Поставляем эмальпровод и сторонним потребителям, из которого они производят кабельную продукцию.
Владимир Мельников показывает, как проходит процесс изготовления эмальпровода. Производственные и технические возможности нового цеха позволяют изготавливать из катанки
диаметром 8 мм проволоку различных, более мелких диаметров.
– Наше производство – непрерывное, трудимся в четыре смены и в будни, и в праздники. Для нас остановка – катастрофа. Слишком большие затраты тогда несем: и электроэнергии, и дорогой медной проволоки. На каникулы уходим только один раз в году – на Новый год. Этот период используем для ремонта и профилактики технологического оборудования производства, чтобы обеспечить его надежную работу на весь предстоящий рабочий год, – слушаю Владимира Ивановича и понимаю, насколько серьезно для его коллектива требование снижать затраты.
Чувствуется, как увлечен своим делом руководитель, как болеет за каждого из 24 членов коллектива, при этом оставаясь чрезвычайно скромным в отношении себя. Между тем заводчане уважают начальника производства эмальпровода и как хорошего специалиста, организатора, и как человека.
А мы продолжаем знакомиться с производством. Шесть автоматических линий, работающих в непрерывном режиме, позволяют изготавливать до 2 750 тонн эмальпровода в год. Наблюдать за работой эмалировщиков, волочильщиков, самого оборудования очень интересно. Наше внимание привлек и инженер-электроник Игорь Слинко. Он создал компьютерную программу, которая позволяет одному специалисту управлять работой сразу 9 печей, задавая соответствующую температуру каждой.
– Игорь – это наш Кулибин, – продолжает Владимир Мельников. – Солидная фирма за разработку подобной программы большие деньги бы взяла.
Сейчас Игорь Слинко колдует над новой программой – контроля за работой каждой машины, каждого рабочего места.
Еще одна гордость Владимира Ивановича – лаборатория цеха. Такого современнейшего оборудования, которым она оснащена, по словам руководителя производства, на аналогичных заводах Беларуси нет.
Тут уж настал момент гордиться журналистам «Нашего края».
«Хочу предложить!»
Проект под таким названием стартовал на станкостроительном заводе в октябре 2014 года. Он стимулирует творческую мысль заводчан, направленную на улучшение качества продукции, повышение эффективности производства, снижение затрат в рамках концепции «Бережливое производство». Авторы внедренных предложений награждаются грамотами и денежными премиями.
За время действия проекта работники завода подали 138 предложений, внедрено – 54, в стадии внедрения находится еще более 20 толковых идей. Экономический эффект от внедренных предложений составил более полутора миллиардов рублей.
Самым результативным на дельные предложения оказался дуэт отца и сына Олега и Романа Ковальчуков. Старший Ковальчук – «Ветеран ЗАО «Атлант» І степени, младший пока официальных званий не имеет, но претендует на самого удачливого рационализатора.
Роман пришел на завод сразу после школы – учеником оператора автоматических и полуавтоматических линий в цех механической обработки компрессорного производства. Его отец Олег Алексеевич работал здесь же наладчиком. Роман параллельно учился в Барановичском государственном университете. После окончания вуза молодой инженер-технолог своего рабочего места не поменял – так и остался в компрессорном производстве.
– Как работали с отцом, так и работаем. А вот возможности для внедрения своих задумок, которые посещали меня еще во времена работы на станке, появились. И уж когда у нас стартовал проект «Хочу предложить!», тут уж я и предложил! – смеется Роман Ковальчук. И уже серьезно продолжает:
– Это очень здорово, когда твои идеи быстро воплощаются. Во-вторых, они оплачиваются. А это хорошая прибавка к окладу.
Идеи, предложенные старшим Ковальчуком, направлены на облегчение труда, а младший, как инженер-технолог, пытается внедрить изменения в технологию. И такое творчество, такое новаторство на заводе только приветствуется.
________
За годы работы Барановичского станкостроительного завода орденом Почета, орденом Отечества ІІІ степени и медалью «За трудовые заслуги» были награждены 26 лучших работников;
24 работника завода удостоились высшей награды ЗАО – «Заслуженный работник
ЗАО «Атлант»;
ежегодно на заводской Аллее Почета размещаются портреты лучших работников завода;
труженики предприятия награждаются грамотами и благодарственными письмами городского и областного исполнительных комитетов, грамотами ЗАО «Атлант» и БСЗ;
заводчанам, добросовестно трудившимся на предприятии 15 лет, присваивается звание «Ветеран труда ЗАО «Атлант» ІІІ степени, 20 лет – ІІ степени и 25 лет – І степени;
только в 2015 году почетного звания «Ветеран труда ЗАО «Атлант» І степени были удостоены 94 человека, ІІ степени – 95 человек, ІІІ степени – 114 человек.
Экономический портрет станкостроительного завода «Атлант»
Сегодня – это:
2 140 работников;
5-дневная рабочая неделя;
103,2% – объем промышленного производства к аналогичному уровню 2015 года;
8,5 млрд рублей чистой прибыли;
8,1% – рентабельность продаж;
101,5% – показатель экспорта товаров;
6 032 000 рублей – средняя заработная плата за март.
(Данные за І квартал 2016 года.)
Светлана ГИЛЬ.
Фото Бориса НОВОГРАНА и из архива завода.
